在机器中，套类零件应用十分广泛，一般起支承或导向作用，如图1 所示。套类零件工作时主要承受径向力或轴向力。由于功用的不同，其结构和尺寸有很大的差别，但套类零件的共同点是结构简单，主要工作表面为形状精度和位置 精度要求较高的内、外回转面，零件的壁厚较薄，加工中极易变形，长径比较大。

图1 套类零件示例
1—轴套；2—主轴；3—圆锥表面；4—锥套

1)套类零件精密加工的技术要求与材料

套类零件一般由内、外圆表面组成。技术要求要符合内、外圆表面加工的通用技术要求，在这里不再赘述。

套类零件常用材料是钢、铸铁、青铜或黄铜等。对于要求较髙的滑动轴承，采用双金属结构，即用离心铸造法在钢或铸铁套筒的内壁上浇注一层巴氏合金等材料，在提高轴承寿命的同时，也节省了贵重材料。

套类零件毛坯的选择与材料、结构尺寸、批量等因素有关。直径较小（如d < 20mm）的套筒一般选择热轧或冷拉棒料或实心铸件。直径较大的套筒，常选用无缝钢管或带孔的铸、锻件。大批量生产时可采用冷挤压和粉末冶金等先进的毛坯制造工艺。

2)套类零件的精密加工工艺分析

套 类零件的精密加工主要考虑如何保证内圆表面与外圆表面的同轴度、端面与其轴线的垂直度、相应的尺寸精度、形状精度，同时兼顾其壁薄、易变形的工艺特点。所 以套类零件的精密加工工艺过程常用的有两种。一是当内圆表面是最重要表面时，采用备料→热处理→粗车内圆表面及端面→粗、精密加工外圆表面→热处理→划线 (键槽及油孔线)→精密加工内圆表面。二是当外圆表面是最重要表面时，采用备料→热处理→粗加工外圆表面及端面→粗、精密加工内圆表面→热处理→划线(键 槽及油孔线〉→精密加工外圆表面。

图2所示为液压缸缸体，毛坯选用无缝钢管，其精密加工工艺过程见表1。

图2 液压缸筒图

表1 液压缸精密加工工艺过程

由 于套类零件的主要技术要求是内、外圆的同轴度，因此选择定位基准和装夹方法时，应着重考虑在一次装夹中尽可能完成各主要表面的精密加工，或以内孔和外圆互 为基准反复加工以逐步提高其精度。同时，由于套类零件壁薄、刚性差，选择装夹方法、定位元件和夹紧机构时，要特别注意防止零件变形。

常用的防止套类零件变形的工艺措施有以下几种：为了减少切削力和切削热的影响, 粗、精加工要分开；为了减少夹紧力的影响，改径向夹紧为轴向夹紧，当必须采用径向夹紧时，尽可能增大夹紧部位的面积，使夹紧力分布均匀，可采用过渡套或弹性套及扇形夹爪，或者机械制造工艺凸边或工艺螺纹等以减小夹紧变形，如图5， 71所示。为了减少热处理的变形引起的误差，常把热处理工序安排在粗、精密加工之间进行，并且要适当地放大精加工余量。

图3套类零件夹紧变形示意及减少夹紧力的方法